Las bombas son un producto de bajo coste en lo que respecta al uso de energía. Sin embargo, representan el 25% de toda la energía consumida por los motores industriales, y para aplicaciones con uso intensivo de bombas, como agua municipal, aguas residuales y plantas de procesamiento, esta cifra es mucho mayor.
Si bien las bombas son altamente eficientes (hasta un 90% para unidades individuales), muchas instalaciones no se acercan a la eficiencia que normalmente podrían lograr. De hecho, un estudio finlandés de 1.690 bombas en 20 plantas de proceso encontró que la bomba promedio funcionaba con menos del 40% de eficiencia, y una de cada diez bombas funcionaba con menos del 10%.
Entonces, cuando llega el momento de reemplazar una bomba o hacer recortes significativos de costos, optimizar su sistema de bombeo puede ser el camino a seguir.
Hay cuatro pasos que puede seguir para optimizar su sistema de bombeo.
Primero, reduzca la altura del sistema. Reducir la altura del sistema y la energía necesaria para lograrlo es el primer paso. La altura del sistema es la suma de (1) la diferencia de presión y la altura requerida para que la bomba levante el fluido (altura estática), (2) la resistencia creada por el fluido a medida que se mueve a través de la tubería (altura de fricción) y (3 ) la resistencia creada por eventuales válvulas parcialmente cerradas (cabezal de control).
De los tres, el cabezal de control ofrece el mejor objetivo de ahorro de energía. La mayoría de los sistemas utilizan válvulas porque sus bombas son sobredimensionadas y requieren estrangulación para mantener el flujo adecuado. Para la mayoría de los sistemas donde los cabezales de control son sobredimensionados y existen problemas continuos de mantenimiento, comprar una bomba más pequeña que se adapte mejor a los requisitos de flujo o cambiar a una bomba de velocidad variable permite al usuario reducir el cabezal de control del sistema y ahorrar electricidad y costos de mantenimiento.
En segundo lugar, menores caudales u horas de funcionamiento. Algunas bombas siempre están funcionando, independientemente de si el proceso requiere todo el flujo. Cuando se desvía el sistema, los operadores pagan por la electricidad que no utilizan de forma eficaz. Hay dos formas de resolver este problema. Una es cambiar a una bomba de velocidad variable que pueda aumentar o disminuir el flujo según sea necesario. La segunda es utilizar un grupo mixto de bombas, algunas más grandes y otras más pequeñas, y encenderlas y apagarlas por etapas para satisfacer la demanda. Ambos métodos pueden reducir el flujo de derivación, ahorrando así energía.
En tercer lugar, modificar o reemplazar equipos y controles. Si los ahorros de energía de cabezales más bajos y tasas de flujo/horas de operación más bajas parecen atractivos, los propietarios deberían considerar reemplazar el equipo y los sistemas de control. Si el sistema utiliza una gran cantidad de válvulas para estrangulación, reemplácelas con bombas más pequeñas que no requieran estrangulación y tengan costos operativos más bajos. Para sistemas con múltiples bombas y demandas fluctuantes, las revisiones pueden incluir bombas más pequeñas o variables y una lógica de control que enciende y apaga automáticamente las bombas según sea necesario.
Cuarto, mejorar las prácticas de instalación, mantenimiento y operación. Sorprendentemente, muchos problemas de mantenimiento comienzan con la instalación. Una base agrietada o una bomba mal alineada pueden provocar vibraciones y desgaste. Las tuberías de succión mal configuradas pueden causar desgaste prematuro debido a cavitación o cargas hidráulicas. Asegúrese de hablar sobre el soporte de instalación al comprar una bomba. Para aplicaciones críticas, tiene sentido pagar a un experto externo para la puesta en marcha de la bomba para garantizar que la nueva bomba funcione según lo diseñado durante toda su vida útil.
Hay muchas formas de realizar el mantenimiento de rutina. En el caso de bombas pequeñas y económicas que no satisfacen necesidades críticas, puede resultarle costoso no operarlas. Para la mayoría de las bombas, el mantenimiento preventivo de rutina tiene sentido. El mantenimiento predictivo de Tongda Pump Industry (recopilar datos y utilizarlos para determinar cuándo deben intervenir los operadores) es una herramienta poderosa para mantener las bombas dentro de las especificaciones. Esto no tiene por qué ser complicado ni costoso. Simplemente midiendo factores como la presión de la bomba, el consumo de energía y la vibración cada mes o trimestre, los operadores pueden detectar cambios en la eficiencia y planificar medidas correctivas antes de que ocurran problemas que puedan causar fallas.